自3D打印技术问世以来，汽车行业3D打印市场一直保持着惊人的增长速度。联合市场研究公司（Allied Market Research）的一份报告指出，截至2023年，汽车3D打印行业或将高达27.3亿美元，从2017-2023年的复合年增长率（CAGR）增长率为19.7%。

   随着汽车市场的竞争日趋激烈，车企们纷纷开始寻求更新的技术来降低成本并提升效率。如今，大型原始设备制造商（OEM）的装配工厂都在争相部署3D打印机，以提高装配线甚至整个工厂的生产率。

当下乃至未来，3D打印将继续凭借五大“绝招”颠覆汽车行业。

今天，我们就来盘点一下这五大“绝招”。

1.由小及大：极具灵活性的最优设计

    在汽车设计初期阶段采用3D打印机的一大好处，就是能够在评估或零件到达装配线之前就进行比例调整。宾利汽车（Bentley Motors）就是一个很好的例子。未来生产车辆的每个细节，几乎都能够通过Stratasys PolyJet™技术来实现。宾利汽车设计工作室同时配备了Stratasys Objet30 Pro™和Objet500 Connex™多材料3D打印机。

宾利汽车设计师打印“内外兼具”的等比例微型汽车模型

    宾利汽车设计工作室运营与项目经理David Hayward表示：“Objet30 3D打印机的精确性，使我们能够生产出全尺寸零件十分之一的等比例模型。一旦比例获批，我们就可以继续使用更大的Objet500 Connex™ 3D打印机，生产出全尺寸零件三分之一的模型、全尺寸零件以及结合了不同材料特性的零件，而无需进行装配。”

Objet500 Connex 3D打印机可以打印“橡胶轮胎刚性轮箍一体件”

此外，公司还能借助PolyJet技术打印半透明原型。

    事实上，根据 Hayward 所述，汽车内外所用的每个可能想到的物件都可以使用该技术来制作。通过 PolyJet 的类橡胶材料，宾利汽车可以生产出不同硬度、伸长率以及抗撕裂强度的橡胶零部件。

2.快速工装：精简流程，节约耗时

兰博基尼

     快速工装已成为许多汽车客户的关注焦点，这一趋势在未来几年内还将继续攀升。Stratasys的一项调查发现，60%的意大利客户都在使用Fortus® 3D打印机进行制造工作。据介绍，“有的企业采用3D打印机来预生产模具，然后再进行模具设计的前50-200次迭代。”然后，工程师可以对模具进行评估，以确定生产“最终钢制模具版本”之前的最佳设计。较之传统的加工方法，从一开始就用增材制造技术来设计工装，可省去许多步骤和成本。精简工装流程的最佳案例，要追溯到2011年。Aventador是兰博基尼（Lamborghini）旗下的一款旗舰车型。

      这款售价40万美元的Aventador，时速可达370英里/每小时，其诸多优异性能都归功于它的碳纤维增强复合硬壳式构造，它构成了集成式车身底盘核心。整个车身和底盘只有505磅重。

碳纤维增强硬壳式构造是兰博基尼Aventador轻量化的关键所在

      借助Stratasys Fortus 3D打印，兰博基尼利在20天内就设计构建并组装出新款Aventador的1/6比例原型，包括车身、底盘和零件，总成本才3,000美元，而采用传统制造工艺，则需要耗时4个月，耗资40,000美元。

FDM技术制作的1/6比例原型帮助兰博基尼实验室确定匹配关系并优化载荷传递路径

兰博基尼实验室FDM 3D打印技术与传统制作流程的成本与耗时对比

3.快速定制