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有很多关于失败的格言，都告诉我们失败是生活和学习的一部分，而成功需要通过失败坚持不懈的努力才能实现。但是当谈到太空探索和旅行时，失败的成本就太高了，因为当它们距离地球3.5亿英里时，修复破损的模块相当困难。发送备份也非常昂贵，因为任何重量的增加意味着更多的燃料会增加更多的重量。最小化重量对于将仪器送入太空是非常重要的，因此，工程师必须执行微妙的平衡操作，以便最大限度地提高强度并减轻重量。
为了获得更好的强度/重量比，工程师必须再次寻求平衡可行的方法。这就是为什么NASA的喷气推进实验室去了Autodesk，了解在不影响可靠性的情况下，可以使用多少新技术来设计和制造行星际着陆器。 JPL的Atelier部门的任务是探索尖端技术并测试哪些是可行的并且适用于他们的严格需求。 “他们所做的是小心地将新技术融入他们的流程中，”Autodesk项目的技术负责人Karl Willis说。 “他们知道他们必须探索新的做事方式，同时将风险保持在最低限度。”
Autodesk的行业研究高级主管Mark Davis谈到合作时“他们很清楚他们对增量收益不感兴趣：如果他们只能将性能提高10％，他们基本上不感兴趣。如果我们能够提供软件工具来帮助他们实现30％或更高的性能提升，那么我们就会引起他们的注意。该项目表明，Autodesk技术可以在这个级别上实现大规模节约。“
Autodesk能够通过使用其生成设计技术满足NASA的特定设计要求，其形式可在Autodesk基于云的产品开发软件Fusion360中商业化获得。通过生成设计，机器智能和云计算生成广泛的设计解决方案，这些解决方案受到工程师设置的约束和要求的限制。这意味着工程师可以决定强度要求，并获得能够提供阵列和仪器最佳位置的解决方案。Davis解释说，“我们采用了一种系统，旨在帮助客户解决一级方程式赛车上的系统级悬架问题，并对空间探索关键的结构约束应用新的要求。”即使是制造方法也可以作为约束。例如，如果JPL希望坚持使用久经考验的锻造铝材，那么可以指导软件生产针对CNC制造优化的设计。对于3D打印和铸造也可以这样做，并且着陆器概念采用所有三种制造方法。
通过迭代生成设计，与基线相比，Autodesk团队能够将外部结构的质量减少35％，并且他们在拉斯维加斯的Autodesk大学展示了着陆器。他们的流程削减了，并将2-4个月的时间表修改为2-4周。这种程度的改进是推动技术，生产力和思维超越平流层和进入星际着陆变成可能。
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